빅데이터 기반 전기로 원료 운영 최적화 시스템 구축

인천공장 120톤 전기로 운전실에서 전자맵 데이터를 분석 중이다.

일관제철소 고로에 이어 전기로 부문에도 빅데이터 기반의 원료 운영 최적화 시스템이 도입됐다. 제철소에서 시작한 스마트엔터프라이즈 혁신이 전기로 부문까지 본격 확대된 결과다.

회사는 지난 5개월간 데이터 축적 및 분석을 하고, 약 6억 6천만 원의 예산을 투입해 인프라를 구축했다. 또한 파일럿 테스트를 통해 원료 투입 및 조업 개선점을 확인했다.

새롭게 구축된 전기로 원료 운영 최적화 시스템의 핵심은 원료창고의 전자맵이다. 전자맵으로 실제 원료창고를 똑같이 구현해 철스크랩의 중량, 등급 및 위치를 한눈에 파악할 수 있게 됐다.

기존에는 등급별 철스크랩의 일부 혼적 보관이 불가피했다. 또한 작업자는 주문서에 따라 철스크랩을 육안으로 확인해 전기로에 투입했다. 이로 인해 실제 투입하는 철스크랩의 등급과 양을 정확하게 파악할 수 없어 제품 품질 및 조업 영향 분석, 원가 계산이 어려웠다.

회사는 이러한 문제를 해결하기 위해 원료창고 내부에 가벽을 세워 철스크랩을 등급별로 세분화해 적재하고 이를 전자맵으로 구현했다. 또한 레이저센서를 설치해 철스크랩을 운반하는 크레인의 위치가 전자맵에 실시간 표시되도록 했다. 이로 인해 작업자는 실시간으로 어느 장소에 어떤 등급의 철스크랩이 적재되고 이송되는지 한눈에 파악이 가능해졌다.

또한 원료창고에서 이송·보관·투입되는 모든 철스크랩의 등급과 정보가 전자맵에 자동으로 입력되어 데이터로 축적된다. 이는 향후 품질 최적화 및 조업 개선을 위한 기초자료로 활용된다.

회사 관계자는 “철스크랩에 대한 정확한 데이터가 집계되면 품질별 소요량 예측과 조업 분석이 가능해 제품 생산 전 공정에 파급 효과가 크다”며 “단기적으로 불필요한 철스크랩의 투입량을 줄일 수 있을 뿐 아니라 향후 제품 품질 예측이 가능해져 전반적인 조업 효율성을 개선할 수 있다”고 설명했다.

회사는 120톤 전기로를 시작으로 올 하반기부터 전 사업장에 전기로 시스템 구축을 검토하고 있다. 현재 회사는 인천, 포항, 당진에 총 11기의 전기로를 보유 중이다. 투자가 완료되면 전기로 부문의 조업 효율성 향상, 품질 개선, 원재료 구매 비용 절감 등을 통해 총 70억 원 이상의 개선 효과가 있을 것으로 내다봤다.

한편 회사는 2017년부터 스마트 엔터프라이즈를 구축하기 위한 혁신에 속도를 내고 있다. 그 일환으로 올해 초 프로세스 혁신 조직을 사장 직속으로 전환해 시스템, 인프라 부문의 스마트 매니지먼트 구축에 힘을 쏟고 있다. 회사는 향후 2025년까지 제조, 생산 부문의 스마트 팩토리 구축과 관리 부문의 스마트 매니지먼트 융합을 통해 최적의 의사결정 시스템을 만들어 스마트엔터프라이즈 혁신을 완성할 방침이다.

안동일 사장은 “스마트 엔터프라이즈의 핵심은 고객 가치 극대화”라며 “전사적인 데이터 융합을 통해 고객 중심으로 모든 프로세스를 운영하고 이러한 시스템과 문화를 정착 시켜 최적화된 의사결정 시스템을 구축할 때 회사의 지속성장이 가능할 것”이라고 말했다.